小技改也能创造大效益

今年以来，降本增效仍是公司各项工作的重中之重，汉钢公司轧钢厂扎实推进降本工作，小改小革营造创新氛围，激活创新体制，提升创新能力，在车间内部营造节约成本、创新改善的良好氛围，极大地调动了员工积极性，实现小技改也能创造大效益。

“微调整”提升吐丝管过钢量创效益

高线车间通过对吐丝机角度进行“微调整”，有效解决了生产过程中吐丝管使用寿命短、造成过钢量停滞不前等问题。高速轧线吐丝成型是钢材轧制过程中较为重要的工艺，轧制成材的轧件进入吐丝机内螺旋型结构的吐丝管形成盘卷落于风冷辊道，再通过输送辊道进入PF链收集区域最终打包成型。

然而在实际生产中，由于受轧件温度、工艺参数及设备机械磨损影响，使得生产过程控制难度大，因吐丝管磨透造成堆钢影响生产作业率、吐丝圈形不稳定影响外观及打包质量等问题频频发生，导致过钢量停滞不前。据统计，每月因过钢量达上限后更换吐丝管需停机8-10小时左右，严重影响了作业效率。经过不断摸索研究，设备科将吐丝轨迹和水平面之间的角度由原来的10°-15°范围调整到15°-20°范围内，再通过合理调节轧机间的张力、夹送辊开口，保持张力、夹送辊稳定；根据生产钢材的性能变化将吐丝温度控制到工艺要求的上限，用以减小吐丝管的磨损；同时积极联系备件厂家对吐丝管的材质进行不断调整试验，最大程度增加吐丝管的耐磨度。

调整后，经运行吐丝管的过钢量由前期的25000吨提升至45000吨，作业率月提高0.5％，减少备件成本近万元。

智能+助力分钢辊道挖掘“真金”

高线分钢辊道自动拨料技术成功应用，智能+生产现场保证红钢顺利通过中轧。该项目第三次改造调试成功。

1#高线分钢辊道的油缸在运行驱动时，由于其机构复杂、动作频繁，相对故障较高等因素，极易造成1#高线中轧堆钢，同时当1#高线A线、中线、B线节奏快时，又很容易造成红钢撞击拨料臂造成停机事故，多重因素下对安全生产均有不利影响。轧钢厂设备技术人员自主进行设计、制定改造方案并研讨论证，决定在1#高线分钢辊道进行技术改造。轧钢厂再次利用系统检修结合试运行情况再次优化升级，彻底取消了分钢辊道中线17台电机，目前运行过程中平稳无异常。

高线分钢辊道自动拨料技术项目的成功应用，将分钢辊道原设计液压取料方式改造为气缸驱动拨料方式，将原分钢辊道液压站彻底关停，使得液压站设备负载降低30％，电耗吨钢成本降低0.2元。并且气缸驱动拨料方式简单、高效、实用，能够有效降低分钢辊道故障率，对减少辊道磨损，提高设备使用寿命均起到积极助推作用，能有效保证职工安全和降低生产成本。（赵国徽）